Guozì Robotics hat für die SMT-Werkstatt eines großen chinesischen Unternehmens für integrierte Schaltkreise eine intelligente Logistiklösung für den gesamten Prozess entwickelt. Sie unterstützt den Kunden dabei, den Produktionsprozess zu informatisieren, zu automatisieren und intelligenter zu gestalten.
Traditionelle Logistikabläufe in 3C-Fabriken sind überwiegend arbeitsintensiv. Die SMT-Werkstatt erfordert eine kontinuierliche 24-Stunden-Produktion, was sehr arbeitsintensiv ist. Die manuelle Materialbeschaffung ist ineffizient und fehleranfällig, und das Bewegen von Magazin-Materialbehältern kann leicht zu Materialverlusten und -schäden führen.
Guozì setzt auf einen Mischbetrieb verschiedener Robotertypen, darunter MINI-Staplerroboter, Kommissionierroboter für mehrlagige Materialbehälter (Picking), verdeckte Top-Lifting-Handling-Roboter (ANTS) und Hubrollenbahn-Handling-Roboter. Diese Lösung ermöglicht der SMT-Werkstatt dieser digitalen Fabrik eine intelligente Logistik für den gesamten Prozess.
Das Projekt ermöglichte eine vollständige Prozessautomatisierung der Materialbe- und -entladung sowie der automatisierten Lagerung in der SMT-Werkstatt. Verschiedene Robotertypen mit unterschiedlichen Navigationsmodi werden einheitlich geplant und eingesetzt, um gemeinsam Aufgaben zu erledigen. Das System plant automatisch Fahrrouten für die Materialhandhabung und -lagerung an Dutzenden von Produktionslinien in der SMT-Werkstatt. Diese Lösung unterstützt den automatisierten Transport verschiedener Materialien, darunter Träger für elektronische Bauteile, Zuführwagen, Stahlgitter und Magazinmaterialboxen.
Durch die Automatisierung der Logistikabwicklung mit FTS konnte die Logistikeffizienz um 40 % gesteigert werden. Der Einsatz von FTS anstelle des manuellen Materialtransports reduzierte die Arbeitskosten um 40 % und die Arbeitsintensität der Mitarbeiter um 80 %.
Das FTS-Dispatching-Management-System lässt sich in die bestehenden Produktionsmanagementsysteme des Kunden integrieren, um eine detaillierte Rückverfolgbarkeit der Produktionsmaterialien zu gewährleisten. Das Backend-Logistikmanagement in der Werkstatt ist vollständig papierlos und automatisiert, wodurch Fehler bei Logistikaufgaben vermieden und Informationsverlust verhindert werden.
Mit einer Genauigkeit von 99,9 % gewährleistet die AGV-Logistiklieferung einen stabilen und zuverlässigen Betrieb. In Kombination mit dem vollautomatischen Andocken an Produktionsanlagen reduziert dies effektiv die Produktfehlerquote.
Als branchenweit erste Innovation steigert das Magazinladerahmenpuffersystem die Lagerraumnutzung um 200 % und optimiert so die Materialflusseffizienz.
